X
تبلیغات
رایتل
 
تحقیق مقاله مطلب
در مورد دانشنامه فارسی - نت سرا
صفحه نخست               نسخه موبایل               عناوین مطالب وبلاگ              تماس با من
روی خواننده ی مورد علاقتون کلیک کنید:

 مطلب ویژه ویکی

مقدمه

گزارشی که مقابل روی شما می باشد ماحصل بازدید اینجانب به همراه چند تن از مهندسین و تکنسین ها از شرکت زیمنس در کارگاه Rotor می باشد.

در تهیه این گزارش سعی بسیار شده تا مطالب از ترتیب و نظم خاصی برخوردار باشد تا خواننده این گزارش از روند انجام کار بصورت گام به گام مطلع گردد. جهت حصول به این مهم از روش مشاهده و نحوه انجام کار و ترتیب انجام کار و انطباق مشاهدات، دستورالعمل (EMD) استفاده شده است.

در این گزارش سعی بسیار شده مطالب و تصاویر از هماهنگی خاصی برخوردار باشد تا خواننده را در درک مطالب یاری دهد.

مطالب مطرح شده در این گزارش بر اساس (EMD) 14700000 می باشد. در ضمن یا هماهنگی هایی که مسئولین محترم در آلمان انجام دادند اینجانب توانستم علاوه بر دوره بلیدگذاری روتور مدتی زمان کوتاهی هم در قسمت سیل زنی و دیبور آموزش دیده و تجربه جدیدی کسب کنم.

متاسفانه زمان آموزش دیبور روتور بسیار کوتاه بود و اینجانب موفق به دیدن دیبور کردن روتور E-Type نشدم، بلکه روتور از نوع H را مشاهده کردم. و هیچ مدرک و سندی در اختیارم قرار داده نشده  و اپراتورها در جواب سوال من می گفتند که پلیسه گیری کاری تجربی و چشمی است و اینجانب هم تمام توان خود را به کار برده تا بتوانم از این دانش بهره مند شوم.

در پایان از تمام مسئولین قدردانی و تشکر می نمایم که این فرصت را به اینجانب داده اند تا بتوانم از دانش روز بهره مند شوم.

با تشکر از مسئولین محترم

محسن آزاددهقان

خلاصه گزارش:

این گزارش مربوط به دوره آموزشی مونتاژ بلیدهای روتور توربین بخار مدل E-TYPE می باشد، این روتور دارای St 31 می باشد که بلیدهای این نوع توربین از نوع Righ بوده و به سه نوع ND و F و TX تقسیم می شود.

مراحل مونتاژ از St 24 به سمت St 1 در inner casing و بعد بلیدهای St30 (stati on avy balde ring) به سمت بلیدهای St 29 (F) گاید تا St 25   guid balde carrir می باشد.

و در آخر بلیدهای St1 جا زده می شوند.

و بلیدها از St1 به سمت St31 بزرگتر و سنگین تر می شوند.

وزن روتور بلیدگذاری شده 38 تن می باشد.

محل قرار گرفتن مجموع روتور در توربین، بین دو نیمه upper و Lower پوسته های (chamber8) استاتور می باشد.

فهرست

عنوان

صفحه


فصل اول : مشخصات روتور توربین بخار E-Type

1-1 آشنایی :

این روتور دارای شفتی به طول mm6239  می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند.

بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند.

1-TX  blades

2-F  blades

3-ND  blades

بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند.

بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند.

Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند.

ردیف 1-24 روتور را پوسته inner casing پوشش می دهد که آن(  High    pressure) گفته می شود. (طبق گفته EMD به آن IP می گویند).

و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به آن IP       (Instermediate  pressure)می گویند.

و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که به LP (Low pressure) تقسیم بندی می شود.


2-1- قسمت های روتور:

1)کاورسر شفت                                  Turning gear             

2) دندانه های محیطی سرشفت 

                       جهت سنور دور روتور

3) محل قرار گرفتن یاتاقان

4) محل قرار گرفتن سینگمنت      outer casing

5) محل قرار گرفتن سینگمنت      innner casing (استوانه بالانس)

6)24 ردیف پره های قسمت HP روتور (high pressure)

7)سوراخهای بالانسینگ

8) 5 ردیف پره های قسمت IP  روتور    (Inter mediate pressure)

9) دو ردیف پره های قسمت Lp روتور   (low pressure)

10) محل سوراخهای بالانسینگ

11)شفت سیل      shaft  casing    

12) برینگ سیل  bering  Casing 

13) انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان

3-1- تفاوت بلید F و TX:

بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع است.

بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد.

و شکل شراد آن به صورت Z است.

و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند.

تصویر 1:  بلیدهای Tx                                                                           تصویر 2: بلید های F                                                         

4-1 تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade):

دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار ،suction blade Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند.

اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد.

در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند.

5-1 تعریف شراد یا cover plate:

منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور)

سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد.


فصل دوم: DIBOR

پلیسه گیری (DIBOR) شامل:

1-معرفی ابزار

2-نحوه کار

3-نکات ایمنی

1-2 معرفی ابزار

- انواع فرز انگشتی 3mm

- مینیاتوری 90 

- گرندر بلند

- دستکش

- لباس مخصوص سفید رنگ                                                          

تصویر 3:  انواع فرز انگشتی

- شیلد

- اسکاچ

- پرچمی

- انبردستی

- شلنگ باد و ارگان

سمباده P80                                                                                                                                                                                     تصویر 4: مینیاتوری و گرندر

تصویر 5:  لباس مخصوص

2-2 نحوه کار:

اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند.

شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایی این کار انجام می شود.

اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند

برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.

                       

            تصویر 6: فیکسچر                                                         تصویر 7: فیکسچر                                              

 

تصویر 8: فیکسچر

تصویر 9: اهرم جابجایی                                                                       تصویر 10: اهرم پایی                                    

برای زدن پلیسه ها:

1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود.

تصویر 11: طرز نشستن

وضعیت دست: DIBOR

الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد.

ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد.

ج: بار سوم زاویه 45 تا 60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب.

    تصویر 12: الف                             تصویر 13: ب                                          تصویر 14: ج

روش نگه داشتن مینیاتوری

نحوه زدن out و in در GROOVE:

الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی.

ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم.

ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم.

د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم.

 

تصویر 15: الف                                                                          تصویر 16: ب

تصویر 17: ج                                                            تصویر 18: د

حرکت مینیاتوری بر روی لبه groove

- پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح     می باشد (پلیسه گیری جزئی است.)

تصویر 19: پلیسه گیری سر Fir- tree

- پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم:

پلیسه گیری با مینیاتوری 90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی       می باشد

تصویر 20: پلیسه گیری محل نشستن کلم و فرز انگشتی

- پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها:

پلیسه گیری در حد تمیز کردن (clean) و جزئی می باشد.

- پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft):

برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم.

         

تصویر 21: نحوه زدن با فرز انگشتی                         تصویر 22: فرز انگشتی پلیسه گیری لبه های سوراخ

- پلیسه گیری سطح دندانه:

سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری 90 و پخی در حدود mm1 زده می شود.

تصویر 23: نحوه زدن پلیسه های دندانه دار

پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ:

به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شود.

نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود.

سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود.

3-2 نکات ایمنی:

1-پوشیدن لباس مناسب

2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی

3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها


فصل سوم: سیل زنی:

سیل زنی شامل:

1-3-ابزار مخصوص سیل زنی

2-3-تعریف وسایل

3-3-انتخاب سیل (seal) و فلت (flat) و محلشان

4-3-نحوه سیل زنی

5-3-وضعیت قرار گرفتن قیچی

6-3-نکته های سیل زنی

7-3-نکات ایمنی

1-3 ابزارهای مخصوص سیل زنی

1-سوهان نرم

2-انبر سیل صاف کن

3-چکش پنوماتیکی

4-قلم های مناسب

5-چکش و قلم

6-قیچی seal بُر

7-قیچی Flat بُر

8-شلنگ باد

9-گوشی ایمنی

10-دستکش مخصوص

11-پلکان مخصوص

12-گریس

13-ساپورت

14-میله و تسمه

15-تیغه ی اره لنگ

2-3 تعریف وسایل:

1-چکش پنوماتیک: چکش پنوماتیک وسیله ای است که با ضربات پی در پی وایر کالک را در نوار سیل می کوبد و از خارج شدن نوار سیل از محل خود جلوگیری می کند.

2-قلم فولادی: قلم فولادی در داخل چکش پنوماتیک قرار می گیرد و با کمک ضربات چکش وایر (flat) کالک را در داخل شیار می کوبد. لبه این قلم به صورت تخت و ضخامت آن معمولاً 0.1 mm کمتر از ضخامت فلت flat می باشد.  همچنین نوک قلم دارای یک قوس مختصری می باشد تا در موقع حرکت برروی flat کناره قلم گیر نکند.

3-رگولاتور هوای فشرده: رگولاتور هوای فشرده در مسیر هوای ورودی به چکش قرار می گیرد تا به کمک آن مقدار هوای ورودی به چکش را تنظیم کنیم. با تظیم مقدار فشار هوا مقدار نیروی ایجاد شده به کمک چکش تنظیم می شود.

3-3 انتخاب سیل (seal) و فلت (Flat) و محل قرارگرفتنشان:

ابتدا طبق مدارک موجود و نقشه محل های سیل زنی را مشخص و با ماژیک حروف انگلیسی را روی پوسته معین کرده به طوری که از نقشه و اطلاعات موجود پیروی کند. seal و flat مناسب را انتخاب کرده و با محاسبه:

محیط شفت (shaft) = (عدد پی)  قطر شفت (قسمت مورد نظر)

یک سیل و یک فلت (Flat) را از بسته ی اصلی بریده و به عنوان شابلون استفاده می کنیم و طبق مدارک به تعداد لازم به اندازه ی شابلون از سیل ها (seal) و فلت ها (Flats) می بریم و دسته می کنیم.

تصویر 24: دسته بندی کردن                                    تصویر 25: استفاده از شابلون برای بریدن

4-3 نحوه ی سیل زنی seal:

ابتدا سیل ها را از نقطه ی شروعش حدود cm15-10 درون شیار قرار داده

تذکر: چیدمان سیل ها به صورتی است که سیل های فرد در یک خط و سیل های زوج در یک خط مستقیم قرار دارد که اگر از پهلو نگاه کنیم ردیف زوج ها حدوداً cm10 پایین تر قرار گرفتند.

تصویر 26: نحوه گذاشتن سیل ها

بعد از جااندازی سرسیل ها ، مفتول یا Flat مورد نیاز را هم به فاصله ی حدود cm10 پایین تر از نقطه ی شروع درون سیل ها قرار می دهیم و با چکش و قلم (سرقلم همانند زاویه به پهنای قلم دستگاه سیل زنی می باشد) ضرباتی برروی Seal و Flat زده تا در محل مناسب بنشیند.

سیل (seal) سمت اگزاز: seal سمت اگزاز و flat سمت ژنراتور است.

سیل های سمت ژنراتور: seal سمت ژنراتور و Flat سمت اگزاز،؛

حالت seal و Flat درون guide استوانه ی بالانس سیگمنت innercasing به صورتی است که Flat، به سمت داخل (ژنراتور) و seal به سمت خارج بوده (اگزاز) نحوه ی چیدمان flat و seal به صورتی است که بخار به هدر نرود.

پس از اتصال seal و Flat شروع به سیل زنی می کنیم که نقطه ی شروع سیل زنی با نقطه ی شروع Flat آغاز می شود و معمولاً اپراتورها 20 (درجه) پایین تر از بالای شفت را نقطه ی شروع درنظر می گیرند که با ایستادن برروی پلکان مخصوص و مسلط شدن به کار با چکش پنماتیکی بیشترین حرکت را برروی seal و Flat داشته باشند.

تذکر: قلم مورد با پهنای Flat هم خوانی داشته باشد.

هنگام سیل زنی ابتدا اعداد فرد و بعداً اعداد زوج زده می شود و حرکت تا جایی که اپراتور به راحتی چکش را حرکت دهد ادامه می یابد.

تصویر 27: نحوه زدن سیل                                        تصویر 28: نحوه زدن سیل

نکته: در هنگام زدن seal و Flatها،  آن ها صاف و مرتب کنار یکدیگر برروی زمین قرار می دهیم مانند موهای بلند که به طور منظم شانه شده اند.

تصویر 29: آرایش سیل ها                                                          تصویر 30: آرایش سیل ها

تذکر: باید دقت شود در هنگام سیل زنی حرکت قلم برروی Flat مربوطه باشد در غیر این صورت Flat خراب می شود.

اپراتور دیگر با سیل صاف کن جلوتر حرکت کرده و sealهای موردنظر را می کشد و در جایش نگه می دارد.

تصویر 31: نگه داشتن سیل توسط اپراتور دیگر           تصویر 32: نگه داشتن سیل توسط اپراتور دیگر

پس از زدن sealها تا حد امکان شفت باید بچرخد و برای چرخاندن از سمت ژنراتور به وسیله ی یک میله ی بلند توپر cm50 که درون سوراخ سر شفت گذاشته می شود و با وایر متصل به کرین آرام آرام شفت را می چرخانیم.

تصویر 33: نحوه چرخاندن شفت

تذکر: روی ساپورت به وسیله ی تفلون های نیم دایره ای پوشیده شود. و برای راحتی حرکت شفت بین تفلون و شفت دستمالی آغشته به گریس کار گذاشته و عمل حرکت شفت در چند مرحله انجام می شود.

                           تصویر 34: ساپرت مخصوص و دستمال آغشته به گریس

ابتدا باید همه sealها به هم برسد که فاصله ی مجاز طبق نقشه 10734-123550 0/5+0.5 (mm1) می باشد.

سیل زنی ادامه می دهیم تا محلی که cm2 مانده به نقطه ی شروع، seal دقت و حساسیت در مرحله ی آخر بسیار زیاد است و حتماً یک نفر از پایین سیلی را که در حال زدن است درون شیار خودش هدایت کرده و یا انبردست مخصوص seal را نگه داشته و اپراتور دیگر کار سیب زنی را به راحتی ادامه دهد.

وقتی که seal همه ی ردیف ها به cm2 نقطه ی شروع رسید با هدایت دست seal را به نقطه ی شروع نزدیک کرده و مازاد seal ها را با قیچی مخصوص قطع می کنیم و با تکان دادن سیل اضافی آن را از مابقی seal ها جدا می کنیم.

تصویر35: مرحله ما قبل رساندن سر seal و                              تصویر 36: قطع کردن seal

Flat به یکدیگر

5-3 وضعیت قرار گرفتن قیچی:

در موقع قطع کردن seal قیچی باید عمود بر شفت و اهرم قفل کننده قیچی به سمت بالا باشد و سر seal را پایین نگه داشته و با فشار دادن دسته های قیچی محل مورد نظر را برش می زنیم.

نکته: اگر دو سر seal روی هم رسید کمی از سر seal قطع می کنیم تا به حد مورد مجاز برسد.

همه ی سیل ها به این وضعیت درآمده و در پایان کار تا cm2 باقی مانده seal و Flat را به درون شیار هدایت می کنیم و حال سر دو Flat را به همین ترتیب به یکدیگر می رسانیم.

در پایان با چکش پنماتیکی برروی seal و Flat می زنیم تا بر محل مورد نظر استوار بنشیند. حال با seal صاف کن سطح sealها را می کشیم تا صاف شود و پلیسه نداشته باشد.

با سوهان نرم برروی محل های اتصال sealها می کشیم تا پلیسه ای نماند.

تصویر 37: قطع کردن Flat      تصویر 38: صاف کردن سر seal                تصویر 39: سوهان کاری و گرفتن پلیسه

6-3 نکته های سیل زنی:

1- بر صاف کردن Flat، با سیل صاف کن سر Flat را گرفته و از دو سمت می کشیم و یا از یک سمت به گیره می بندیم و سمت دیگر را می کشیم.

تصویر 40: بستن Flat به گیره

2-محل هایی از Flat که تاپ زیاد خورده و نمی تواند صحیح در شیار بنشیند، کمی پایین ترش را با چکش حالت ضربه ای، کالک کرده، زمانی که Flat نشت از محل بالاتر از تاپ خوردن دوباره چکش پنوماتیکی را گذاشته و حرکت میدهیم. Flat در محل قرار گرفته و تصحیح می شود.

نکته: وزن شفت بعد از سیل خوردن ton1/33 می باشد.

نکته: در انتخاب نوع سیل و محل قرارگرفتن باید بسیار دقت کرد زیرا در بعضی بخش ها که ارتفاع سیل ها متفاوت است. مثل محل سیگمنت های innercasing.

نکته: تیغه ی شکسته اره ی لنگ که سر آن را تیز کرده و برای درآوردن seal و Flat استفاده می شود.

تصویر 41: نحوه بلند کردن شفت                                  تصویر 42: وزن شفت بعد از seal زنی

تصویر 43: وسیله درآوردن Flat

7-3 نکات ایمنی

1-درهنگام سیل زنی هیچ گونه عجله ای نباید کرد چون هم برای اپراتور و هم برای قطعه کار خطر دارد.

2-از وسایل ایمنی از قبیل گوشی، مچ بند و دستکش مخصوص حتماً استفاده شود.

3-قبل از شروع کار فشار باد را برای دستگاه تنظیم نموده و تست کنید.

4-از شوخی کردن و گرفتن قلم دستگاه به سمت فردی و زدن ضربه اکیداً خودداری شود.

5-مراقبت های ویژه از دستگاه، قلم ها و واحد مراقبت.

تصویر 44: جازدن اولیه seal و  Flat با چکش و قلم                       تصویر 45: نمایی از قلم


تصویر 46: نمایی از سیل های آماده شده

تصویر 47: نمایی از ابزارهای سیل زنی                        تصویر 48: نمایی از ابزارهای سیل زنی

تصویر 49: نمایی از دستگاه سیل زنی                                      تصویر 50: نمایی از دستگاه سیل زنی

فصل چهارم: Align

1-4 Align کردن:

ابتدا چند عدد تفلون که به 2 شکل مستطیلی و نیم دایره ای هستند ، انتخاب کرده و بر روی ساپورت قرار می دهیم .

تصویر 51: نمایی از تفلون                                                 تصویر 52: نمایی از تفلون 

این تفلون ها باید در وسط قرار بگیرند.

یک خط کش بلند بروی قسمت بدنه ساپورت گذاشته و سطح تفلون را با خط کش دیگری به صورت عمودی اندازه گرفته که باید با شعاع روتور برابر باشد و ملاک اندازه گیری ما تا زیر خط کش می باشد که بلندی و کوتاهی را با پیچی که در دو سمت چپ ساپورت است و علامت + و  دارد تنظیم می کنیم.

تصویر 53: نحوه تنظیم کردن ارتفاع                                        تصویر 54: اهرم تنظیم کننده

نکته : برای اینکار از ابزار بادی یا دریل هم می توانیم استفاده کنیم

این عمل همزمان بین 2 اپراتور انجام می شود تا به شعاع مخصوص برسند. (شعاع شفت)  بعد از تنظیم روتور را به وسیله کرین و تسمه t 30 دولا آورده و بروی ساپورت قرار می دهند.

تصویر 55: نحوه بدست آوردن شعاع شفت                         تصویر 56: نحوه بدست آوردن شعاع شفت

تصویر 57: نحوه حمل شفت و گذاشتن روی ساپورت

تصویر 58: نحوه کوبل کردن                                     تصویر 59: نحوه کوبل کردن شفت

شفت را از سمت ژنراتور کوبل می کنیم.

و ازدو سمت، دو پیستون به شفت نزدیک می کنیم تا حدوداً فاصلهcm 05/0 از دو سمت شفت رعایت شود.

این پیستون ها نگه دارنده شفت می باشند.

واتر لول که دقتش 02/0 می باشد برداشته و برروی شفت قرار داده و تست می کنیم.

 

تصویر 60: قراردادن واترلول                                       تصویر 61: نمایی از دو پوسته نگهدارنده شفت

با دو ساعت اندیکاتور یا دایال گیج که برروی ساپورت مشخص قرار می گیرند در سمت ژنراتور تست Axial و رادیال (Radial) می گیریم که حد مجاز در تمام نقاط برای هر دو حالت 0 تا 15/0 می باشد .

Radial که با دندانه ها در تماس است.

Axial هم با سطح بدنه روتور درگیر است.

تصویر62: چگونه قرار دادن ساعت اندیکاتور                                   تصویر 63: چگونه قرار دادن ساعت اندیکاتور

برای تست Axial                                                                   برای تست Radial

سمت اگزاز هم شفت برروی تفلون ها قرار گرفته و به وسیله اهرمی که دارد بالا و پایین می شود . جایگاه اهرم در وسط و زیر شفت می باشد.

نکته 1 : یک ساپورت در سمت ژنراتور قبل از اتصال کوپلینگ  سر شفت قرار می دهیم که نگهدارنده کوپلینگ است .

به وسیله پیچ های آلن کوپلینگ به شفت متصل می شود.

بعد از اتصال شفت و کوبلینگ ساپورت برداشته می شود .

تصویر 64: اهرم تنظیم ارتفاع شفت سمت اگزاز        تصویر 65: ساپورت نگهدارنده محور قبل از کوبل شدن با شفت

نکته 2: قبل از انجام دادن الاین تمام تفلون ها و شیر ها ی هیدرولیک و روغن سیال چک می شود تا پلیسه و یا اشتغال نداشته باشد و تمیز باشد تا حرکت روغن به سادگی و سهولت انجام بگیرد.

تصویر66: بازدید روغن و تفلون ها

فصل پنجم: بلیدگذاری:

1-5 بلید گذاری Tx:

2-5 بلید گذاریF :

3-5 بلید گذاریND:

1-5 بلید گذاری Tx:

1-1-5 ابزار بلید گذاری Tx:

وسایل شامل:

1-دستگاه سنگ عمودی حرکت دستی در صفحه x-y با دقت 005/0

2-میز سینوسی مغناطیسی به ابعاد mm250500

3-سوهان نمره 3 و 10 به طول cm20 تخت و چهارگوش

4-چکش آهنی به وزن kg2-kg2-gr500-gr250

5-سمبه مسی در اقطار مختلف

6-قلم های بلیدزنی مختلف

7-قلم های کالک زنی مختلف

8-چوب گوه ای شکل

9-ماشین تراش

10-ساعت اندیکاتور (دایال گیج)

11-دسته فیلر

12-پایه نگهدارنده ارگان

13-شلنگ باد وارگان

14-بروسکوپ

15-میز چوبی 2 عدد

16-سکو

17-کالک پیس (Caulk Piece) فسفر برنجی و استیل

18-قاشقک مخصوص

19-ابزار تست رادیالی و اکسیالی و دایال گیج

20-ماژیک، سوزن خط کش و پرگار

21-کولیس cm20 با دقت 05/0

22-روغن مطابق استاندارد KUN 480.10

23-تراز آبی یا واتر level با دقت mm02/0

24-دستکش چرمی

25-عینک ایمنی

26-گوشی مناسب

27-گیره میزکار

28-اره دستی

29-گرندر برقی

30-انواع فرز انگشتی

31-دریل بادی

32-اسپری مخصوص

33-انواع مته مخروطی و استوانه ای

34-دریل رادیال

35-گیج های go-nogo

2-1-5 مقدمه بلیدگذاری بلیدهای Tx

بلیدگذاری بلیدهای Tx که 28 ردیف را شامل می شوند مشابه همند، تنها تفاوت آنها در زمان LOCK کردن بلید قفل کننده می باشد، که بلید LOCK کننده ردیف 1-22 را (Stages 1-22) به وسیله پین های مخروطی (tapper pines) لاک می کنند و ردیف 23-28 (stages 23-28) و همچنین st29 (نوع بلید f می باشد) بلید LOCK کننده به وسیله Threaded Pins لاک می کنند.

و تعداد بلیدN در st 1-22 سه تا می باشد و تعداد بلید N در 23-28 یک عدد می باشد.

تصویر 67: شکل بلید N در St1-22                                               تصویر 68: شکل بلید N در St23-28                                                                                    

بعد از ماشینکاری، دیبور کردن، سیل زنی، الاین کردن روتور برروی دستگاه ساپورت مخصوص نوبت به بلیدگذاری می شود که بدین شرح است.

برای بلیدگذاری 2 اپراتور همزمان از 2 نقطه شروع به کار می کنند. یکی از اپراتورها از ردیف (ST24) آخرین ردیف (inner casing) و اپراتور دیگر معمولاً از نصف فاصله یعنی از 12 یا 13st این انتخاب، به سرعت اپراتور بستگی دارد.

2 اپراتور از st24 و st13 شروع به کار کردند و در ROTOR   DAMAVAND 1

3-1-5 تعریف Groove و Windows

در هر ST یا ردیف بروی شفت یک شیار به نام groove قرار دارد که قسمت ROOT بلیدها درون این groove قرار می گیرند و هر groove یک محلی دارد که به نام windows که بلیدها از قسمت windows درون شیار groove انداخته شده و داخل groove به روی شفت حرکت می کنند.

تصویر 69: شکل windows                                                      تصویر 70: شکل Groove

این windowsها به روی هر ردیف به صورتی ساخته شده اند که با 1 ردیف یا 2 ردیف کنارش در یک راستا نمی باشد و هر windows با یک فاصله درجه تعیین شده با windows قبلی قرار دارد. بعد از  دوباره تکرار شده که معمولاً بین دو windows هم راستا 11 یا 12 ST فاصله می افتد.

نکته: حرکت stهای زوج به ترتیب در یک جهت و stهای فرد هم در جهت عکس است.

4-1-5 مراحل بلیدگذاری بلیدهای blade Tx

1-چک کردن شیار توسط 3 بلید

2-تراشیدن قسمت ورم کرده

3-پلیسه گیری و سوهان کاری شیار

4-چک کردن با بلید و فیلر

5-مشخصات بلیدهای Tx و تقسیم بندی آن

6-شروع بلیدگذاری

7-ادامه بلیدگذاری و لاک Pieceها

8-تست رادیال و اکسیال (Axial-Radial)

9-25-20 blade آخر

10-محاسبه سنگ زنی

11-انتخاب bladeها و تنظیم میز مگنت

12-سوهان کاری bladeهای سنگ خورده

13-جاانداختن bladeهای سنگ خورده

14-جاانداختن blade N (قفل کننده)

15-سوراخ کاری

16-انتخاب taper pin

17-مونتاژ pinها taper

18-نکات

19-توضیحات بلیدهای st 23-28

20-تست Radial و Tortion

22-سوراخ کاری و قلاویزکاری

23-تست های بروسکوپ و گیج go-no go

24-مونتاژ

25-نکات

5-1-5 شروع بلیدگذاری

ابتدا 3 بلید نرمال برداشته از درون windows به داخل groove (شیار) می اندازیم. این کار برای آزمایش کردن شیار است که به علت بلیدگذاری در ردیف های قبلی باعث ورم کردن پوسته شده و از راحت حرکت کردن بلیدها جلوگیری می کند.

تصویر 71: حرکت دادن بلید در شیار

بلیدها درون groove انداخته شده و با حرکت دادن در کل شیار (شفت با سرعت پایین می چرخد) از ورم کردن شفت مطلع می شویم و هنگامیکه بلیدها را می چرخانیم از فیلر هم استفاده می کنیم. فیلر در سمتی قرار می گیرد که Stهای قبلی باعث وروم شدن شفت شده برای انتخاب فیلرها به سایز بلیدها نگاه می کنیم.

Blade Size

16/64

Min-Clearence

(mm)

Max Clearance

(mm)

16-28

0.02

0.07

32-50

0.025

0.08

56-64

0.03

0.09

معمولاً اپراتورها از فیلر 05/0 برای اکثر تست ها استفاده می کردند و اگر به راحتی با فیلر نچرخید باید محل ورم کرده را بتراشیم.

تصویر 72: نحوه چک کردن بلید و فیلد در Groove

1-5-1-5 نحوه تراشیدن

با یک ساعت اندیکاتور مقدار برآمدگی پوسته را بدست می آوریم و مشاهده می کنیم که کدام محل بیشتر است. بعد مقدار زائد را توسط دستگاه تراش و به وسیله رنده الماس می تراشیم. دستگاه طوری طراحی شده که دارای 2 بازو تراش می باشد. بازو مناسب را به جلو حرکت داده و مماس لب موردنظر در شیار کرده، یک ساعت اندیکاتور هم عمودی به بدنه دستگاه نصب می کنیم تا مقدار پیشروی را در زمان براده برداری نشان دهد.

بعد از تراشیدن لبه و چک کردن دوباره بلیدها با فیلر مدنظر و تایید آن برای جاانداختن بلیدها آماده می شویم.

-با ارگان باد گرفته و سپس دست می کشیم تا پلیسه ای نمانده باشد و اگر موجود بود با سوهان می گیریم.

تصویر  73: تراشیدن لبه Groove                               تصویر 74: محل قرار گرفتن ساعت اندیکاتور

تصویر 75: نمای دستگاه

نکته: نحوه بلیدگذاری و تراشیدن به ترتیب می باشد غیر از زمانیکه به St1 و St2 می رسیم. که نوبت در اینجا رعایت نمی شود ابتدا St1 بلیدگذاری شده و سپس نوبت St2 می رسد. دلیلش دستگاه تراش به سختی در این محل حرکت می کند.

نکته: گاهی لازم است که برای تراشیدن از هر دو سمت groove بتراشیم مثلا st 14 و st 2 که ابتدا لازم است اگزاز و اگر باز لازم بود از سمت دیگر.

تصویر 76: تراشیدن در دو سمت

نکته: اگر ورم جزئی بود با سوهان هم می شود زائده ها را گرفت.

تصویر 77: نحوه صحیح نشستن                                            تصویر 78: نحوه صحیح نشستن

تصویر 79: نمای کامل دستگاه تراش و ریموت

2-5-1-5- مشخصات بلیدهای Tx و تقسیم بندی آن:

هر ردیفی تعداد blade، Tx مشخص دارد و محتویات هر بسته به 3 گروه blade خلاصه می شود.

1) blade نرمال،

2) A blade: که نسبت به blade نرمال mm1 ضخیم تر می باشد

3) بلید S یا N: که شامل 3 عدد می باشد. (مشخصه ی آن ها وجود شیار در سمت چپ یا راست یا دو طرف است) بلیدی که سمت راستش شیار دارد: بلید اول. بلیدی که در سمت چپش شیار دارد: بلید آخر. بلیدی که دو سمت شیار دارد بلید قفل کننده نامیده می شود، که از لحاظ ابعادی با blade نرمال تفاوت ندارند.

تصویر 80: نمای سه نوع بلید TX                                             تصویر 81: نمای بلیدهایN                  

نکته: قبل از شروع بلیدگذاری 3 بلید N که دارای شیار در پهلو می باشند به ترتیب به گیره بسته و انتهای شیار آن ها را از پایین تا mm5 بالاتر با فرز انگشتی و به وسیله ی گرندر برقی گشاد می کنیم.

تصویر 82: گشاد کردن شیار بلید N                            تصویر 83: شکل سوراخ شده انتهای بلید N

شروع بلیدگذاری:

10 تا 15 بلید را از درون (windows) به داخل groove می اندازیم که یکی از آن ها بلید N می باشد و با یک گوه چوبی از حرکت بلیدها جلوگیری می کنیم. شفت را می چرخانیم تا (windows) مقابلمان قرار گیرد.

توجه شود که برای شروع نصب بلیدها اولین بلید را با بلید N شروع می کنیم. این بلید با بلید N آخر باید طوری قرار گیرند که تعدادی از لبه های بلید درون شیار (windows) بیفتند. Windows از بلید N 2 شیاره یا قفل کننده بزرگتر است.

یادآوری: به گفته EMD mm1 به داخل windows ولی طبق تجربه کاری باید 2 بلید N به مقدار مساوی و با درنظرگرفتن ضخامت بلید قفل کننده در windows قرار بگیرند.

حال برای شروع کار یک ورق یا پلیت (گیج) به اندازه ی عرض windows برداشته و گریس مخصوص را رویش می زنیم و یک بلید (برحسب فاصله ی (windows) از بلید A یا نرمال استفاده می کنیم تا حد وسط ایجاد شود) را برداشته و هر دو را با هم درون windows قرار می دهیم. ابتدا گیج را قرار می دهیم و بعد بلید برروی آن قرار می گیرد.

حال شروع به جا انداختن اولین بلید می کنیم. بلید را که قبلاً درون شیار انداخته ایم هل داده و به سمت windows می کشیم. این بلید همان بلید N می باشد که شیار آن در سمت (windows) قرار دارد و با رعایت کردن فاصله درون windows قرار می گیرد و پشت آن را کالک می اندازیم caulking piece

بلید دوم که از نوع نرمال است را هدایت کرده و در پشت سر بلید اول می گذاریم و برای کالک کردن از caulk piece فسفر برنجی استفاده می کنیم. فاصله بین 2 بلید را فیلر mm03/0 چک می کنیم و تست رادیال واکسیال می گیریم. این کار ادامه می یابد تا زمانیکه به بلید 5 برسیم سپس تست رادیالی واکسیالی گرفته می شود می گیریم.

هر بلید که گذاشته می شود برروی بلید دیگر در پشتش caulk piece مناسب انداخته شده که سایز کالک caulking piece وابسته به محل و تجربة کاری انتخاب شده و توسط قاشقک مناسب caulk piece به پشت بلید و درون شیار انداخته می شود.

بعد caulk piece با قلم مخصوص توسط چکش ضربه زده تا کالک درون شیار بیفتد و اگر لازم بود یک کالک دیگر انداخته و خود بلید هم با قلمی که زاویه اش متمم زاویه کنوس Root بلید است توسط چکش ضربه زده تا بلید برروی بلید دیگر کاملاً بنشیند و با فیلر 03/0 هم چک می کنیم. فاصله سر شراد و فاصله لبه دو طرف کناری Root.

دوباره بعد از 5 بار بلیدگذاری تست رادیالی واکسایلی می گیریم.

3-5-1-5- کالک: (caulk piece)

کالک ها دو نوع از 1) استیل 2) فسفر برنز می باشند X22CRMOV121 و  CUZN 37F30 که در ابعاد mm5 و 10 و 15 می باشند. بعد از کالک کردن باید از mm3-1 فضای پشت بلید خالی بماند برای کالک کردن بلید بعدی.

پشت اولین بلید caulking piece استیل می اندازیم  و بقیه بلیدها caulking piece فسفر برنجی می اندازیم.

تصویر 84: caulking piece استیل                                   تصویر 85: caulking piece فسفر برنجی

4-5-1-5 تست رادیال یا شعاعی (Radial)

تست رادیالی یا شعاعی که ابزار مربوطه در کنار بلید گذاشته بطوریکه وسطش، در راستای لبه بین دو بلید در Root گذاشته شده و دسته ابزار L در راستای بلید قرار گرفته و فاصله بین شراد بلید را با لبه ی خط کش ابزار اندازه گرفته که فاصله ی مجاز نسبت به طول بلید دقیق باشد.

Blade length

Permissible  slant

<200 mm

1.2 mm

200-250 mm

1.3 mm

250-300 mm

1.4 mm

5-5-1-5: تست Axial:

که برای تست کردن محوری می باشد. ابزار مخصوص را در جهت out، blade یا سمت اگزاز هر blade می گذاریم و بدنه ی ابزار از سمت ضخامت به Root می چسبانیم و دسته ابزار هم باید به شراد بچسبد.

فاصله را اندازه می گیریم که حد مجاز ما mm5/2 می باشد. که این عدد تجربی است و برای همه ی ردیف ها که در کلاس تئوری به ما گفته شد.

به همین ترتیب 5 blade بعدی را جا گذاشته و تست رادیالی واکسیالی می گیریم و فاصله بین تک تک بلیدها را فیلر 03/0 می زنیم.

10 یا 15 بلید اول را جا گذاشتیم و تست گرفتیم. حال شفت دوباره به عقب برگردانده و گیج (plate) بلیدی که در windows قرار داده بودیم درآوردیم.

جا زدن bladeها به همین ترتیب ادامه پیدا می کند. و هر 5 blade برروی شرادش، شمارش با ماژیک ثبت می شود. این کار تا 25-20 blade  آخر ادامه دارد تا به 25-20 blade آخر برسیم.آHHآ

تصویر 86: نحوه تست رادیال                                              تصویر 87: نحوه تست اکسیال

6-5-1-5-20-25 بلید پایانی:

در این 25 blade، بلید نرمال و A وجود دارد. (شرکت زیمنس برای هر ردیف 5A بلید درنظر می گرفت) و همچنین 2N Blade (دو شیاره و شیار چپ)

ابتدا همه ی bladeها بدون کالک piece کردن در groove انداخته می شود. (blade قفل کننده هم قر ار می دهیم (البته کامل نمی نشیند).

7-5-1-5- محاسبه سنگ زنی:

فاصله بین 2 بلید را در شرادshroud یا روت Root با کولیس اندازه گرفته می شود و با گرفتن اندازه بلید قفل کننده شراد یا روت مقدار سنگ زنی مشخص می شود.

Q = زاویه کنوس (conuse)

L = شراد

m = روت

A=T-O-GA

A=حدود سنگ زنی

T= ضخامت بلید N

O = Oversize

GA= ماکزیمم فاصله بین دو بلید

 

N = تعداد بلید


بعد از مشخص شدن تعداد بلیدهای برای سنگ زنی و حدود سنگ زنی طبق جدول از مقدار مجاز کمتر سنگ می زنیم.

جدول Oversize

Root Width

Over size Root

Over size Shroud

20

0.5

2.0

25

0.6

2.2

28

0.7

2.4

32

0.8

2.6

36

0.9

2.8

40

1.0

3.0

45

1.1

3.2

50

1.2

3.4

جدول Ga

Nominal Width

Max grinding dimension

16

0.4

20

0.5

25

0.6

32

0.8

64

1.6

80

2.0

100

2.5

نکته:  تعداد bladeها را بیشتر می گیریم تا بار کمتری از bladeها بگیریم.

مثلاً: mm1 بار برمی داریم از 6 تا بلید اگر در محاسبه تئوری mm2/1  بار از 5 تا بلید بود.

ابتدا bladeهای A و یک blade نرمال انتخاب می کنیم. به وسیله ی بلید نرمال میزت مگنت را تنظیم کرده تا بتوانیم blade را سنگ بزنیم. (اگر مقدار سنگ زنی بیشتر بود نرمال بلید بیشتری برمی داریم ولی تنظیم با نرمال بلید است.)

نکته: هر بلید Tx دارای 2 زاویه به نام conuse (کنوس) و Rhombic (رامبوس)

 زاویه کنوس:

زاویه رامبوس:

زاویه بین 2 ضلع کناری بلید که مکمل هم می باشد.

تصویر 88: Max فاصله بین دو بلید در شراد

تصویر 89: Max فاصله بین دو بلید در Root                                                    تصویر 90: ضخامت بلید N

8-5-1-5- تنظیم میز مگنت:

ابتدا بلید را از سمت اصلی (Pressure face) برروی میز مگنت گذاشته و سمت suction در بالا و زیر سنگ باشد. سمت چپ شراد و سمت راست Root قرار می گیرد. برروی میز مگنت یک plate موازی مگنت می باشد که برای در یک راستا محکم نگه داشتن blade، blade را به آن می چسبانیم و مگنت دستگاه را می زنیم.

تصویر 91: قرار دادن بلید بر روی میز مگنت

میز توسط پیچی که سمت راست قرار دارد، سمت راستش بالا و پایین می شود و به وسیله ی یک اهرم هم سفت یا شل می شود تا پیچ حرکت کند.

1-بعد از محاسبه زاویه conuse و میزان سنگ زنی سمت راست یا Root را بالای می آوریم تا سنگ و روت را touch کنیم بعد از touch کردن میز را به اندازه ی اختلاف میان سنگ زنی شراد و Root پایین برده و به سمت شراد می آییم که باید با شراد هم مماس شود و اگر نشود با پیچ میز باید آنقدر بالا و پایین می کنیم که بعد از تاچ کردن با Root و حرکت به سمت شراد و زیاد کردن x سطح را تاچ کند.

2-بعد از محاسبه سنگ را با شراد touch کرده و سنگ را به سمت Root حرکت داده و میز را به اندازه ی اختلاف میان سنگ زنی و شراد و Root بالا آورده اگر سنگ با Root، touch شد صحیح است در غیر اینصورت به وسیله پیچ میز مگنت، اگر فاصله بین Root و سنگ بود، به سمت بالا و اگر با هم برخورد میکردند به سمت پایین آورده بعد از تاچ شدن با Root دوباره این کار را انجام می دهیم تا زمانی که بعد از تاچ شدن با شراد و حرکت به سمت Root و کم کردن x (اختلاف میان سنگ زنی و شراد و Root) با سطح Root هم مماس شود.

اختلاف بین سنگ زنی روت و شراد = x

البته این کار تجربی است و اپراتور برای سرعت کار علاوه بر حرکت پیچ به وسیله اهرم بالا و پایین کردن میز، سعی در Level کردن داشت.

همین کار را در زمان روشن بودن دستگاه انجام می دهیم. باید سطح شراد یا روت یکدست باشد. اگر یک دست سنگ زده نشد، احتمال زیاد بلید درست به کناره یا پلیت خط کشی مانند، نچسبیده و اگر ادامه بدهیم تغییرات زاویه رامبوس خواهیم داشت. پس باید با زدن مالت بلید را به سمت جهتی که سنگ خورده (بلندتر است) هدایت کرد.

نکته: بعد از تنظیم میز مگنت توسط یک بلید نرمال، تا پایان سنگ زنی بلیدها میز تغییر نمی کند و حتی در زیمنس روی دستگاه سنگ، نوع روتور نوشته شده تا افراد دیگر به سنگ دست نزنند.

برای سنگ زنی بلید بعد از قرار دادن بلید بروی میز مگنت و مگنت کردن آن و محاسبه اختلاف بین دو سطح و تاچ کردن با روت و صفر کردن ورنیه به میزان x ورینه را به سمت عقب هدایت کرده و سنگ را به سمت شراد آورده تا با سطح تماس پیدا کرده و سطح بتراشد.

مقدار سنگ زنی روت مقدار سنگ زنی شراد = x

البته باید ابتدا به صورت تاچ حرکت کرد تا کل سطح یک دست زده شود. اگر چنین نبود باید با مالت با سمت سنگ خورده شده ضربه زده و اصلاح کنیم تا دچار تغییر زاویه رامبوس نشویم.

بعد از سنگ زدن شراد Shroud به مقدار x به سمت Root آمده که با سطح Root باید مماس باشد ورینه باید عدد صفر را نشان دهد. به مقدار لازم سمت Root هم سنگ می زنیم. توجه شود که به علت خوردگی سنگ شاید جابه جایی سنگ مقداری با تئوری جا به جا باشد. بعد از زدن سطح Root ورنیه را به مقدار سنگ زده برگردانده و به سمت شراد حرکت می کنیم ورنیه را حرکت می دهیم تا سطح شراد تاچ شود. همان ابتدا تاچ نمی شود به علت خوردگی سنگ است، بعد به مقدار سمت Root سنگ می زنیم. توجه شود که در مراحل پایانی سنگ زنی ادامه حرکت سنگ را بیشتر کرده تا بروی هر دو سطح شراد و روت حرکت کند و بعد از زدن سطح شراد و درگیر شدن سطح سنگ با شراد و روت به مقدار صدم بروی 2 سطح سنگ را حرکت می دهیم تا هر دو سطح را هم همزمان با هم سنگ بزند طریقه زدن بلیدهای A هم بدین صورت است ولی باید توجه شود که بلیدهای A، بلیدهایی نیستند که دارای زاویه کنوس مشخص باشند. هیج وقت برای تنظیم میز از آنها استفاده نمی شود. بعد از عملیات سنگ زنی دیگر بلید A نمی باشد. بلکه بلید سنگ خورده نامیده می شوند.

تصویر 92: سنگ زنی                                                     تصویر 93: سنگ زنی

تصویر 94: نمایی از دقت دستگاه سنگ زنی (0/005 mm)              تصویر 95: نمایی از ابزار دستگاه سنگ

تصویر 96: نمای دستگاه سنگ زنی

بعد از سنگ زنی بلیدهایی که آوردیم و خشک کردن آنها نوبت به پلیسه گیری لبه های آنها می باشد که به وسیله سوهان نرم انجام می شود

چگونه سوهان زدن پلیسه های سنگ خورده:

1-شراد پلیسه گیری جزئی می شود.

2-با سوهان قسمتی که به سمت داخل و شراد است اندک جهت پلیسه گیری، سوهان قسمت بیرونی Root که درون شیار می نشیند زیاد و کناره های Root هم که درون groove حرکت می کند به صورت گرد باید زده شود.

تصویر 97: پلیسه گیری کناره های Root                           تصویر 98: پلیسه گیری لبه های شراد

تصویر 99: نمایی از بلید سوهان خورده

9-5-1-5- جا انداختن blade سنگ خورده:

بعد از سوهان کاری بلیدهای سنگ خورده جا زده شده و به وسیله Caulke Piece درون groove قرار می گیرند بلیدهای باقی مانده دوباره بدون کالک جا انداخته می شوند تا باز دوباره مقدار بین 2 بلید = G و ضخامت بلید N قفل کننده = T محاسبه و مقدار سنگ زنی بلیدها و تعداد آنها مشخص و دوباره عمل سنگ زنی برای بلیدها تکرار می شود. یا فاصله به حدی برسد که با بلید قفل کننده یکسان شود. در این وقت همه بلیدها را جا انداخته و کالک می کنیم که بلید آخر هم کالک استیل می اندازیم.

10-5-1-5- جا انداختن N blade قفل کننده (Lock blade)

برای جا زدن بلید قفل کننده lock blade از گریس مخصوص استفاده می کنیم و بعد از قرار دادن حدودی آن را درآورده و روی گریس، سطح درگیر معلوم می شود که کمی سوهان و سنباده می زنیم و سطح را اصلاح می کنیم. تنها بلیدی که ریزش کالک نمی شود بلید lock blade می باشد که هنگام جا زدن کمی سطح آن از بلیدهای کناری پائین تر می باشد. (1 تا mm5/1)

نکته: دلیل caulk piece نخوردن blade قفل کننده وجود دو عدد pin مخروطی شکل در دو طرفش می باشد.

تصویر 100: جا زدن بلید N قفل کننده

11-5-1-5- سوراخ کاری:

Stageهای 1 تا 22 که دارای pin مخروطی (taper pins) هستند.

طبق شکل bladeهای N که در کنارشان شیار ایجاد شده و از کنار هم قرارگرفتن bladeها، دو سوراخ به دست می آید که pin باید در این سوراخ قرار گیرد و Lock شود.

تصویر 101: نمایی از سوراخ قبل از Pin گذاری

از روی نقشه ی 147011-10734 مقدار سوراخ زنی و نوع pin و اندازه ی آن را بدست می آوریم.

برای سوراخ کاری ابتدا سوراخ را تمیز کرده و با دریل بادی درون سوراخ را پیش مته می زنیم. مته ی مخروطی مناسب سوراخ را برداشته مته ی قبلی را در سوراخ دیگر ثابت قرار می دهیم و دریل بادی و مته ی مخروطی سوراخ blade را گشاد می کنیم و زمانی که سر مته به انتهای سوراخ می رسد به دلیل گشاد کردن ابتدایی انتهای bladeها در زمان قبل از بلید گذاری مته راحت تر حرکت می کند و این نشان دهنده ی نزدیک شدن سر مته به blade می باشد.

حال برای زدن سوراخ بعدی جای مته استوانه ای را عوض کرده و سوراخ دوم را به همین ترتیب گشاد می کنیم.

نکته: دلیل گذاشتن مته ی استوانه ای درسوراخ دیگر این است که اپراتور با موازی کردن دریل سوراخ را بدون هیچ خطا و انحرافی سوراخ را بزند و آن به سبب جلوگیری از خطای دید است. (یک جور راهنما یا guide ماست)

تصویر 102: نمایی از سوراخ کاری                             تصویر 103: نمایی از مته راهنما

به وسیله ی ارگان درون سوراخ را باد گرفته و تمیز می کنیم و به وسیله ی عمق سنج کولیس عمق سوراخ را اندازه می گیریم و عدد بدست آمده را از لبه ی نازک pin به سمت بالا برروی pin مشخص می کنیم و آن نقطه را با ماژیک علامت می زنیم. Pin دوم را نیز به همین شکل علامت می زنیم. حال pin را تا آن جا که علامت زده شده داخل سوراخ می کنیم و pin دوم نیز به همین طریق توسط اسپری Helling که پودر سفیدرنگی دارد سطح blade و قسمت بیرونی pin می پاشیم که اسپری با کمی باد گرفتن سریع خشک می شود.

تصویر 104: زدن اسپری به pin (برای علامت گذاری)

Pinها را توسط آچار کلاغی درآورده و طبق نقشه ی 10734-145290 این مقدار معین pin را مشخص و به وسیله ی کولیس از محل علامت گذاری شده به سمت پایین pin علامت گذاشته و حد فاصله ی آن را خطی می کشیم و با اره کمان بخش های علامت زده شده را از دو سمت برش می دهیم حال pin اصلی به دست می آید، و pin دوم نیز به همین شکل:

Pinها وسوراخ ها که تمیز کرده و pin را در محل خودش می نشانیم.

تصویر 105: نمایی از علامت گذاری و بریدن pin                تصویر 106: نمایی از علامت گذاری و بریدن pin

12-5-1-5 - طریقه ی نشاندن pin

این کار با سه نوع قلم انجام می شود. قلم اول که از همه بزرگتر است pin را به داخل هدایت کرده و حالت دست عمود است و سرجایش می نشاند و توسط قلم دوم از اطراف pin و سوراخ را به صورت پخ درمی آوریم و توسط قلم سوم پخ ها را به صورت lock کننده ی pin درمی آوریم در آخر به وسیله ی سوهان و سنباده اطراف blade و قسمت هایی که احتمالاًٌ کمی ضربه خورده پلیسه گرفته و صاف می کنیم.

.

تصویر 107: جا انداختن، پخ زدن و Lock کردن pin

نکته: انتخاب مته، پین و ... طبق نقشه 10734-145290 و 1-14700-34976 می باشد..

13-5-1-5- نکات:

نکته: یکی از بلیدها از یک سمت شراد فیلر خورده که طبق تجربه قرار شد تا 7 بلید دیگر زده شود اگر فیلر بعد از 7 تا خورد حتماً تغییر داده و 7 تا را درآورده و بلید فیلرخور را هم درآورده و سنگ می زنیم. اگر تصحیح نشود در موقع کار بخار رد شده و بعد از یک سال یا دو سال بلید می شکند.

نکته: شکل bladeهای  st 1-2-3 و st 23-24

با دیگر stها تفاوت ظاهری دارند بطوری که برروی پوسته روتور (شفت) محلی برای گذاشتن کالک piece ها نیست. بلکه این محل در انتهای Root blade ساخته شده است. نقشه 10734-147100

نکته: زاویه ابزار مخصوص یا قلم مخصوص بلیدزنی با زاویه راموس بلید متمم یکدیگرند.

نکته: سر caulk pieceهایی که از پشت blade بالاتر قرار گرفته بود به وسیله یک ابزار که فقط برای این کار طراحی شده قطع می کنیم. فاصله coulk pice از 1-3 پایین تر از blade می باشد.

نکته: سفتی زیاد caulk piece می تواند باعث انحراف شعاعی شود.

نکته: تشخیص عیوب blade؛ در حین کار زمانی که بلید گذاری می شد یک بلید که از بلید قبلی کوتاه تر بود گذاشته شد و به علت دوار بودن شفت مشخص شد. چون blade بعدی که در groove می نشیند باید با چشم جلوتر از blade قبلی به نظر آید. اگر چنین نبود blade جدید دچار مشکل است و باید تعویض شود. و برای اطمینان بیشتر بلید را درآورده و اندازه می گیریم.

نکته: اپراتور به وسیله یک گونیای موئی نشان داد که بلید A قابل اطمینان نیست و هیج موقع به عنوان اوستا نمی توان برای تنظیم میز مگنت استفاده کرد. زمانیکه گونیا گذاشته شد روی سطح بلید در قسمت suction نور به طور غیریکنواخت رد می شد.

نکته: بعد از st3 نوبت st2 بود که انجام نشد و st1 زده شد. که برای توضیح این مطلب اپراتور گفت که برای راحتی کار و اینکه با دستگاه تراش نمی توانیم به راحتی st1 groove بزنیم. دستگاه خوب راه نمی دهد. ابتدا st1 و بعد st2. اگر لازم شد از هر دو طرف groove، st2 می تراشیم.

نکته: در براده برداری با بازدهی بالا، باعث خوردگی سنگ شده، زمانی متوجه می شویم که می خواهیم هر دو سطح شراد و روت به یک مقدار مساوی سنگ بزنیم، که ابتدا روت می زنیم مثلا 0/5mm بعد که سنگ بالا آورده و روی شراد تاچ می کنیم، دیگر ورنیه ما که ابتدا روت صفر بوده، صفر نیست و عدد دیگر مثلاً 0.1mm نشان می دهدکه میزان خوردگی سنگ است.

نکته: بعد  از سنگ زدن بلیدهای A و جا انداختن آنها در groove دیده شد که بلیدها روی یکدیگر نمی نشینند و مقداری زاویه دارند که اپراتور توضیح داد این مسئله برای این بوجود آمده که زمان سنگ زنی سطح ساکشن، خط کش یا تیغه نگهدارنده سفت نبوده و شل بسته شده و اندکی جابجا شده و زاویه رامبوس تغییر کرده است و بلیدها باید بیرون آورده شود.

نکته: نحوه درآوردن بلید.

برای درآوردن بلید با یک قلم نو پهن ضربه هایی به شراد (پهنای) می زنیم تا باعث شل شدن caulke piece شود و بعد بوسیله یک قلم مسی و چکش ضربه هایی به قسمت داخلی شراد زده و بلید را درمی آوریم.

نکته: گریس مخصوص که در جا زدن بلید نرمال یا A که با گیج (پلیت) بکار میرود، یا هنگام جا گذاشتن بلید LOCK N بکار می رود به نام Lamere felt است که نام شرکت سازنده به همراه عکس یک گاو.

نکته: روش تست زاویه رامبوس Rhombic

بلید را برداشته، از هر دو سمت pressure pace و suction face به وسیله یک گونیای موئی چک می شود بطوریکه اصلاً نور رد نشود و یا نور یکنواخت رد شود، در غیر اینصورت زاویه صحیح نیست.

تصویر 108: چک کردن بلید توسط خط کش مویی                 تصویر 109: چک کردن بلید توسط خط کش مویی

نحوه بلیدگذاری، بلیدهای Tx مشابه هم هستند. فقط به علت بکار رفتن 2 نوع پین (threaded , taper) تفاوت های جزئی پیدا کرده اند.

1-22 st را taper pins و دارای 3 عد بلید N می باشند.

23-28 st را threaded pins و دارای یک بلید N که قفل کننده است می باشند.

و در دو استیج (st) 28 و 24 به جای ابزار تست Axial از ساعت اندیکاتور یا دایال گیج استفاده می شود. ]بلید F هم شامل این قانون می باشد[.

در 24 استیج (st) به علت وجود برآمدگی در قسمت بالانسینگ و در 28 استیج (st) به علت بلندی بلیدها در سمت F (out) از ابزارهای ذکر شده فوق استفاده می شود.

بلیدگذاری به مانند قبل است با این تفاوت که بلید اول و هر نوع بلید که گذاشته می شود شماره اش برروی شراد (shroud) باید تثبیت شده و در هنگام حرکت بلید مقدار لقی بلید با groove توسط یک فیلر که در کنار بلید گذاشته می شود بدست آورده و در سمت چپ بلید ثبت می شود که فیلر نباید به عدد 9 میلی متر برسد.

تفاوت دیگر این است که با دایال گیج شراد و روت اندازه گیری می شود و تست ترشن (tortion) یا پیچش گفته می شود و عدد بدست آمده برروی شراد ثبت می شود عدد زیر در سمت راست برای روت (Root) و عدد بالایی برای شراد (Shroud) می باشد.

تصویر 110: ثبت کردن اعداد بر روی بلید

برای تست هم پنج بلید که گذاشته شده به پنج بلید قبلی برگشته و با گذاشتن دایال گیج مقدار را ثبت می کنیم. نحوه سنگ زنی و بقیه کارها مشابه هم هستند.

بعد از جا انداختن بلیدهای قفل کننده در 23 استیج 23-29 (st23-29) که پین این ردیف threaded می باشد از روی نقشه 10734-147010 و 10734-147020 محل سنبه خوردن بلید در هر دو سمتش را پیدا می کنیم که ابتدا

سمت in یا ژنراتور A و UW

سمت out یا اگزاز A1 و UW1

که فاصله A1 و A از لبه بلید یا لبه شیار و به صورت محوری و یک خط بصورت موازی بلیدها می کشیم از مقدار UW1 و UW که مقدار شعاع می باشد که نوک سوزن پرگار را انتهای لبه پایین روت (Root) بلید قرار داده و کمانی می زنیم محل برخورد کمان و خط محل سوراخ است.

توجه شود قبل از انداختن بلیدهای آخر ابتدا با ماژیک رنگی مشکی محل 3 بلید آخر را می کشیم و با سوزن خط کش و بر اساس اندازه A و A1 مقدار را مشخص و ترسیم می کنیم سپس با سنبه و چکش محل را علامت گذاری می کنیم. ابتد ا با سنبه و چکش محل را مشخص می کنیم.

تصویر 111: نحوه مشخص کردن محل سوراخ کاری             تصویر 112: نحوه مشخص کردن محل سوراخ کاری

14-5-1-5- سوراخ کاری (st23-29)

بعد از پایان رسیدن بلیدگذاری هر 7 st به وسیله کرین ساپورت مخصوص کار را آورده و دریل را برروی آن قرار می دهند تنظیم دریل در ابتدا از ردیف st23 می باشد.

برای تنظیم کردن دریل در وضعیت زاویه صفر درجه قرار داده و فاصله دریل با روتور را طوری تنظیم می کنیم که حرکت کل دستگاه برای زدن stهای دیگر جهت راست و چپ می باشد.

تصویر 113: نمایی از گذاشتن دریل                               تصویر 114: نمایی از سکوی دریل  

مته مناسب را وصل کرده و نوک مته را با محل سمبه st23 تنظیم می کنیم.

از دو جهت رادیالی و Axial تست می گیریم.

برای بهتر دیدن یک پروژکتور بالای بلید قرار داده و روشن می کنیم.

حال دریل را که صفر درجه است و تنظیم شده و قسمت رادیالی و Axial هم گرفته ایم را به عقب هدایت کرده و از روی نقشه های 10734-147010 و 10734-141020 مقدار را بدست آورده و همان مقدار به دستگاه زاویه داده تا بسمت out یا اگزاز را بزنیم و با جا انداختن مورسهای مناسب و بلند مته و مته های مخصوص را گذاشته و شروع به سوراخ کاری می کنیم.

برای زدن سمت in یا ژنراتور به مقدار از 360 کم کرده و عدد بدست آمده زاویه جدید دریل می باشد و در جهت محور z حرکت داده و با جلو کشیدن سر مته با نقطه سنبه خورده تماس داده و همه مراحل کاری را انجام می دهیم. طبق مدرک هم بر اساس D2=D1 که مشخص کننده قلاویز ما می باشد وقتی یک سمت از بلید را با مته های مختلف به سوراخ موردتظر رساندیم.

مثلاً ردیف 4 Guide blade carrier (st 28):

-برقو

ردیف 5 Guide blade carrier (st 29):

-برقو

بعد از سوراخ کاری با ارگان داخل سوراخ تمیز و برقو زده، دوباره تمیز کرده و با انتخاب قلاویز مناسب شروع به قلاویز کاری می کنیم.

توجه: در زیمنس از قلاویز ماشینی استفاده نمی شود بلکه از قلاویز دستی که به دستگاه می بستند و در 3 مرحله می زدند.

نکته: اپراتور ابتدا قلاویز مرحله 3 را می گذاشت تا 2 و 3 دندانه درگیر می شده درمی آورد و قلاویز پائین را می انداخت و دلیلش درگیری بهتر قلاویز پیش در حین کار بود.

نکته: برای زدن قلاویز یک ابزار که شبیه مورس بود ولی 4 پهلو به جای مورس می گذاشتند و قلاویزها را درون آن قرار می دادند و به دلیل 4 پهلو قلاویز را گرفته و کار راحت، اسانتر انجام می شد.

به آلمانی vier kantvre long emenyen می گفتند.

                         تصویر 115 و 116: نمایی از ابزار 4 پلهو بر روی دریل (برای قلاویز کاری)                   

بعد از قلاویز کاری دوباره داخل سوراخ را تمیز کرده و باد گرفته.

نکته: در زمان قلاویزکاری دستگاه را روی اتوماتیک (تب ماتیک) گذاشته تا زمانیکه دستگاه به انتها می رسید قطع می شد و. با زدن چپ گرد قلاویز درمی آمد.

تست: بعد از قلاویزکاری با چراغ قوه درون سوراخ را نگاه می کردند تا پلیسه ای نمانده باشد.

به وسیله گیج و ابزار go-nogo درون سوراخ را چک می کردند.

و با دستگاه بروسکوپ درون سوراخ را کاملاً جک می کردند و از سلامتی بلید و شفت مطمئن می شوند.

تصویر 117: شکل دستگاه بروسکوپ                                       تصویر 118: دیدن درون سوراخ

تصویر 119: تست go-Nogo                                 تصویر 120: تست go-Nogo

15-5-1-5- نحوه کار دستگاه بروسکوپ:

دستگاه را روشن و قسمت آنتن مانند دستگاه که چراغی روی سر آن است و به وسیله سیم به دستگاه متصل می باشد به داخل سوراخ هدایت کرده و برای دیدن درون سوراخ عدسی آن که مقابل چشمان ما قرار دارد را تنظیم می کنیم و با بزرگنمایی درون سوراخ به وضوح مشاهده می شود.

تصویر 121: دیدن درون سوراخ با دستگاه بروسکوپ

نکته چگونگی گرفتن تست رادیال و اکسیال

تست رادیال: 2 شاخک با پایبه ابزار را بروی بلید گذاشته تا دسته با دنباله طول ابزار با مورس موازی باشند (از بغل 2 شاخک بالا و پایین می باشد)

تست اکسیال: 2 شاخک را در یک راستا (راستای محوری) برروی بلید گذاشته و دنباله ابزار از سمت پهنای آن با مورس تاچ کرده تا فاصله ابزار و مورسی در کل طول یکسان باشد.

نکته: در زمان قلاویز کاری و سوراخکاری حتماً روغن به قلاویزها و درون شیار زده شود.

در پایان دریل را برداشته و threadedpens را آورده و نصب می کنیم.

نکته: تنها ردیف 28 است که دو طرف (in و out) سوراخ هایش مساوی است. بقیه stها چنین شرایطی را ندارد (t1 و t2)  (t3 و t4) از مدرک 10734-147020

نکته: برای سوراخ کردن مجبوریم قسمتی از سیل ها (seal) ها را ببریم

نکته: در سوراخ کاری پوسته در بلیدهای بزرگ مانند st28 و St29 سطح Root هم سوراخ می شود.

نکته: بعضی از مته ها دوکاربرده بوده سر آنها حالت پیش مته یا مته های ریز داشته  و در ادامه به مته بزرگ تر تبدیل می شود. مانند

تصویر 122: قرار دادن caulk piece فسفر برنجی در پشت بلید

               تصویر 123: ابزار فیلرزنی                                               تصویر 124: نمایی از دایال گیج

تصویر 125:پاشیدن روغن                                                            تصویر 126: نمایی از مته دوکاره

تصویر 127: نمایی از سوراخ کاری

تصویر 128: ابزارهای سوراخ کاری بلیدهای N                          تصویر 129: ابزارهای سوراخ کاری بلیدهای N

(ST23-29)                                                                    (ST 1-22)

           


2-5-     بلید F

1-2-5- نحوه کار

نحوه چیدمان بلید F همانند بلیدهای Tx می باشد. ابتدا تعدادی بلید درون groove می اندازیم و با چوب گوه ای شکل مهار می کنیم. و در محل windows یک پلیت و به همراه یک بلید نرمال که مابینشان را گریس مخصوص مالیده ایم قرار می دهیم.

تصویر 130: شکل سه نوع بلید F                                            تصویر 131: شکل بلید F

به وسیله میله عصایی مانند یک بلید را به سمت پایین و طرف windows می کشیم. بلید را طوری قرار می دهیم که قسمتی از windows را دربرگیرد و زمان نصب بلید قفل کننده دقیقاً در وسط windows باشد.

یادآوری: به گفته (EMD) یک میلیمتر و به گفته اپراتورها حد وسط باید باشد.

پشت بلید را به وسیله ابزار قاشقکی (caulk piece) استیل می اندازیم. و با ضربات چکش و قلم بلید و کالک را محکم می کنیم.

توجه: کالک 1 تا 3 میلیمتر پایین از بلید قرار دارد.

تست رادیالی گرفته و بلیدهای بعدی را هدایت کرده و پشت آنها کالک piece فسفر برنجی می اندازیم تا به بلید پنجم برسیم و با فیلر 03/0 شراد و روت چک می کنیم.

شکل 132: فیلرزنی شراد                                                     شکل 133: فیلر زنی Root

از بلید پنجم تا بلید آخر هر 5 تا بلید را که نصب می کنیم، ابتدا با گذشتن فیلر مابین روت (Root) بلید و شیار شفت در سمت اگزاز مقدار فیلر خودی را برروی سطح شراد در سمت چپ ثبت می کنیم. که باید فیلر خور بین 03/0 تا 09/0 باشد.

و تست رادیالی با ابزار مخصوص به مشابه بلیدهای Tx و تست ترشن یا پیچش می گیریم.

تست tortion توسط رادیال گیج انجام می شود که یکی رادیال برای Root تنظیم کرده و یکی را برای شراد shurad

طبق نقشه 10144-245280

Base Plate

Allowance

Type

Lower

upper

a

-0.05

+0.10

0.15

F121-70/70-315

Base Plate

Allowance

Type

Lower

upper

b

-0.15

+0.12

0.0

F121-70/70-315

که a برای شراد و b برای روت می باشد.

حد مجاز برای شراد به سمت پلاس + (سمت ژنراتور) 1/0 میلی متر و در سمت مانیس (اگزاز) 05/0 میلی متر می باشد. و برای روت هم در سمت پلاس      mm 12/0 و. مانیسmm 15/0- می باشد.

2-2-5- نحوه تست ترشن

دایال گیج موردنظر را برداشته و پایه های آن را برروی stهای 27 و 28 گذاشته و از لبه ابتدای بلید تا لبه انتهایی آن سر ساچمه مانند دایال گیج را می کشیم و عدد  را بدست می آوریم و برروی سطح شراد در سمت راست و پایین ثبت می کنیم. و برای شراد هم ابزار مخصوصی را برداشته و با تنظیم کردن پایه ها برروی دو st لبه ابتدایی تا لبه انتهایی بلید را گرفته و سمت راست و بالا در سطح شراد ثبت می کنیم..

تصویر 134: نحوه تست ترشن Root  در بلید F                    تصویر 135: نحوه تست ترشن شراد در بلید F

بلیدهای بعد هم جا زده می شود.

طبق تجربه اپراتور برای اینکه در شراد گپی به وجود نیاید هر 3، 5 و 7 بلید بسته به تجربه و اندازه گیری که توسط دایال گیج می شود روت را به مقدار 2/0 سنگ می زند (برای سنگ زنی علاوه بر زاویه کنوس، رامبوس هم تنظیم می گردد)

اگر در روت فشار کافی نداشته باشیم در شراد اندکی انحراف پلاس + داریم باید روت را سنگ بزنیم تا انحراف ما به سمت ماینس جهت پیدا کند. طبق این گفته از هر چند بلید یک بلید را سنگ می زنیم. حال اگر در شراد فشار زیاد داشته باشیم در بلید انحراف خواهیم داشت. این مقدار تا یک میلیمتر می تواند افزایش پیدا کند که این زمان حتماً باید شراد را سنگ بزنیم و این کار به کمک یک سنگ رفت و برگشتی انجام می گیرد که روی آن یک فیکسچر خاص نصب شده است و بلید روی آن قرار می گیرد. اگر روت را به خاطر گپ شراد بخواهیم سنگ بزنیم به مقدار گپ سنگ می زنیم زیرا شراد به تاب تاچ نیاز دارد و هرگونه فشار در قسمت شراد باعث پیچش بلید و به وجود آمدن انحراف اکسیال در جهت منفی می شود.

اگر زمانی که لاک بلید آخر را وارد می کنیم زیاد بزرگ درنظر بگیریم باعث ایجاد انحراف پیچش در جهت منفی خواهد شد. بعد از سنگ زنی بلید بعد از هر بلید 4، 5، 7 اندکی انحراف به سمت ماینس خواهیم داشت و هرچه بالاتر می رویم انحراف به سمت پلاس (+) می رود.

در هنگام بلیدزنی روتور در st29 همیشه باید بلیدهای جانزده ای در Groove یا شیار جهت کالک کردن بالا قرار گیرد و به کمک یک ابزار سرگیج بلند به پایین کشیده شوند، جا می زنیم. بلیدی که سنگ می خورد را با حرف S مشخص می کنیم.

نکته: یکی از بلیدها که انداخته شد فاصله گپ بین دو شراد 03/0 بیشتر بود اپراتور در بلیدگذاری بعدی از یک caulk piece استیل که کمی پهنایش بیشتر بود استفاده و بلید شراد آن تصحیح شد.

نکته: نحوه درآوردن بلیدهایی که کالک picece خورده، باید با ضربه به پهنای شراد زده تا کالک شل شده و بلید دربیاید.

نکته: زاویه قلم پره زنی در بلید F  که متمم رامبوس بلید (blade) می باشد.

تصویر 136: نمایی از سنگ زنی بلید F

نحوه سنگ زنی همانند Tx می باشد.

و قفل کردن و سوراخ کاری Lock blade هم مانند Tx می باشد (St28-23)

نکته: 10 بلید مانده به پایان را بدون کالک picec می اندازیم همانند Txها و اندازه گیری می کنیم به گفته اپراتور عموماً یک بلید اضافه می باشد. بعد از پایان لاک بلید Locking را جا می زنیم با کمک چکش داخل بلید می کوبیم. مشاهده می کنیم چقدر بین بلید ها فرو رفته است. فاصله بین بلیدها را اندازه می گیریم. ضخامت آخرین جایی که بلید داخل رفته را نیز می گیریم برای این کار کافی است روی بلید دو نقطه را اندازه گیری کنیم. یکی آخرین جایگاه وارد شدن بلید که روی آن باقی می ماند و دیگری بیشترین ضخامت بلید در قسمت روت،

نکته: از سه بلید A یکی اضافی است.

بعد از مونتاژ بلیدها تمام اعداد نوشته شده برروی بلیدها در فرم مربوطه ثبت می شود. (فیلر خوری، ترشن شراد و روت، زاویه های کنوس و رامبوس) و در آخر از بلید یک تا بلید آخر به وسیله دایال گیج تمام شراد و روت را چک کرده و تک تک در جدول مربوطه ثبت می کنیم.

تصویر 137: نمایی از ابزار بلید F

تصویر 138:  جا انداختن بلید Nقفل کننده در F

3-5- ND blades with fir-tree root

-جهت و روش شماره گذاری

-انتخاب بلید

-بلیدگذاری و فیلرزنی

-سنگ زنی و تنظیم میز

-تست ارتعاش

-تست لیز

-چیدمان بلیدها و نصب کلم

-اره کاری بلیدهای خاص

-نکات

-تفاوت st30 و st31

-پلیت گذاری و نکاتش

-وسایل

بلیدهای ND: st30 و st31

2 ردیف آخر که ریشه کاجی Fir-Tree

بلیدها قبل از ورود به قسمت تستهای لیزر فرکانس گرفته شده و ثبت می شود و وزن آنها را هم سنجیده و با شماره گذاری برروی آنها بر اساس تعادل وزنی به قسمت مونتاژ روتور با مدارک تحویل داده می شود.

St30 دارای 64 بلید می باشد.

1-3-5- جهت و روش شماره گذاری

در قسمت زیر شفت در محل Fire Tree یک علامت حک شده

ابتدا از روی علامتی که به صورت R18 می باشد جهت شماره گذاری بلید را به ما نشان می دهد و برطبق فلش از شماره 1 تا بلید انتهایی که 64 می باشد را علامت گذاری می کنیم.

از سمت اگزاز شماره ها باید پاد ساعتگر و حرکت بلیدگذاری ساعتگر می باشد بعد از مشخص شدن محل بلید به ترتیب شماره در Fri-Tree ریشه ی کاجی طبق اسنادی که در اختیار اپراتور قرار گرفته از روی آن ها شروع به گذاشتن بلیدها در ریشه هایشان می کنیم.

انتخاب بلید:

شروع کار از Fri-Tree یا کاج 64 است که از روی مدارک شماره بلید را پیدا می کنیم که این شماره ها به ترتیب نیست و طبق محاسبات بلیدها می باشد برفرض مثال یکی از آنها می تواند 837 و بلید کناره آن می تواند 905 باشد حال برای نصب بلید شفت را چرخانده به طوری که محل بلید موردنظر به سمت پایین قرار داشته باشد (           ). بلید را برداشته و از قسمت روت Root (کاجی شکل) Fri-Tree در ریشه یا Groove خودش می اندازیم.

توجه شود که برای جا انداختن بلیدها باید به صورت مایل درون groove خودش بنشیند و زمانی که در محلش افتاد حرکت می کند اکر حرکت نکند نشان دهنده این است که خوب ننشسته است.

توجه شود که برای جا انداختن بلیدها باید به صورت مایل درون groove خودش بنشیند و زمانی که در محلش افتاد حرکات می کند. اگر حرکت نکرد نشاندهنده این است که خوب ننشسته است.

نکته: گاهی هم حرکت کند است که با زدن ضربه با چکش مسی در سمت Root و شراد حرکت سریع تر می شود. بعد از جا انداختن به وسیله خط کش موئی بلید و ریشه اش را چک می کنیم تا بلید از سمت in از grooveاش بیرون نزده و نور هم رد نشود.

در هر st سمت اگزاز را out و سمت ژنراتور in می باشد.

توجه شود در هر سمت in و out 4 تا شیار یا پنجره برای جا انداختن پلیت های قفل کننده داریم. که هر 2 بلید در یک لاک پلیت قرار می گیرد و مجموعاً 16 بلید در دو سمت با فاصله مشخص (فاصله زاویه 90 درجه)  قرار دارند. 

بعد از چک کردن با خط کش موئی از هر دو سمت 2 عدد گوه (گوه بزرگ، گوه کوچک = مکمل گوه بزرگ)

درون شیار بین شفت و بلید می اندازیم و دقت شود که سطح تخت گوه ها به سمت بلید و شفت (پوسته) باشد و زاویه گوه ها روبروی هم.

ابتدا گوه سمت ژنراتور یا in و بعد سمت اگزاز یا out انداخته و ضربات نهایی را هم زمان با چکش از سمت اگزاز و جک هیدرولیکی از سمت ژنراتور زده تا بلید درون محل خودش بنشیند گوه ها باعث کشیده شدن بلید به سمت خارج و محکم شدن آنها می شوند.

هر بلیدی بر اساس بلید قبلی اش تنظیم می شود بلید 64 که اول انداخته می شود تنها بلیدی است که میزان سنگ خوری و عملیات یا چک کردن در پایان بلیدگذاری (بلید 1) انجام می شود و در ابتدا فقط گذاشته و بر اساس آن از بلید 63 تست گرفته می شود. بلید بعدی که 63 می باشد به همان روش گفته شده انداخته. بعد از جا زدن گوه ها نوبت به چک کردن گپ بین شراد 2 بلید (63 و 64) می رسد که طبق نقشه 10734-246800 باید در محدوده  از 0.3 یا 0.6 باشد که این مقدار بعد از سنگ زدن می باشد.

در ابتدای کار با گذاشتن فیلر 03/0 چک کرده که وجود کونتاک مشخص شده و برای برطرف کردن بلید را درمی آوریم تا سنگ بزنیم. با زدن ضربات چکشی از چپ و راست به گوه بزرگتر، گوه را شل کرده ودرمی آوریم و گوه کوچکتر هم با میله آهنی (مغناطیسی) درآورده (هر دو سمت را) بلید را بروی میز حمل و نقل گذاشته و بلید را برای سنگ زنی شراد که به شکل Z می ماند می بریم.

2-3-5- سنگ زنی

دستگاه سنگ زنی در آلمان CNC بوده و دارای فیکسچر مخصوص  برای همین ردیف  ST دو بلید را برروی فیکسچر گذاشته و به وسیله کمربند بلید را محکم به فیکسچر می بندند (قسمت شراد و محل Z مانند سنگ می خورد)

3-3-5- تنظیم میز:

برای تنظیم میز و فیکسچر بعد از گذاشتن بلید، یک پلیت برروی سطح Z گذاشته تا سطح تماس بیشتر شود و بوسیله ساعت اندیکاتور در 2 جهت چپ و راست (اکسیالی) ( 1) و جلو و عقب رادیال (2) چک کرده و در هر دو جهت باید نقطه ابتدا و انتها یک عدد باشد یعنی تغییرات نباید داشته باشد. زمانی که به این حالت رسیدیم فیکسچر آماده است. اگر چنین نبود به وسیله پیچهایی که در زیر و کنار فیکسچر است چرخانده و تنظیم می کنیم.

حال محل مورد نظر را بر حسب مدارک و نقشه، بار به مقدار مجاز به دستگاه داده و دستگاه شروع به عملیات سنگ زنی می کند و در پایان اتوماتیک می ایستد.

در آلمان به طور نرمال عدد 4/0 را برای سنگ زنی انتخاب می کردند.

بعد از سنگ زنی بلید را برداشته و به وسیله سوهان مشغول پلیسه گیری شده و سمت سیل را پخ و گرد می کنیم.

دوباره بلید را در محل groove قرار داده و به مانند بار اول، با خط کش موئی چک کرده و گوه ها قرار داده شده با جک هیدرولیکی و چکش ضرباتی زده و حال دوباره فیلر می زنیم که باید فیلر سمت شراد بین 3/0-6/0 باشد که اگر نبود دوباره برای سنگ زنی برده می شود. اگر عدد صحیح بود عدد را در فرم مربوط جلوی شماره بلید ثبت می کنیم و در سمت Root فیلرهای 03/0 و 2/0 زده می شود.

Contact face 0.03

No contact 0.2face

4-3-5- تست ارتعاش:

دستگاه ارتعاش سنج را تنظیم کرده و گوشی یا پراپ آن را در  ابتدایی از قسمت Root گذاشته و صفحه دستگاه هم clean می کنیم. با زدن ضربه دست یا چکش به بلید فرکانس ایجاد شده روی مانیتور دستگاه نمایان شده و قله اول نقطه شروع و قله دوم نقطه دوم فرکانس ما می باشند که در مدرک مربوطه دو عدد ثبت شده و با عدد کارخانه ایش مقایسه می کنیم که اختلاف عدد اول  و عدد دوم  می تواند باشد اگر بیشتر شد دوباره آزمایش را انجام می دهیم (شاید در آزمایش خطا کرده باشیم) اگر جواب همانند دفعه قبل شد بلید دچار مشکل می باشد.

5-3-5- تست لیزر

بعد از تست فرکانس نوبت به تست لیزر رسیده، دستگاه لیزر به یک جاباطری متصل شده که جاباطری دارای 2 عدد باطری 5/1 ولت می باشد که با متصل کردن بوسیله یک سیم خاصیت آهنربایی پیدا کرده و به بدنه متصل می شود.

دستگاه لیزر را به بدنه یا شفت چسبانده و نوک لیزر را برروی علامت مشخص شده در قسمت Root توسط کارخانه سازنده بلید تنظیم کرده پس با حرکت دادن اشعه لیزر نقطه نور ما از Root به سمت شراد حرکت کرده و باید به نقطه دوم که کارخانه برروی شراد مشخص کرده برسیم و یا حدود آن که مقدار تلرانس مجاز ما mm5/2 می باشد و حدود بدست آمده را در فرم مربوطه ثبت کرده تست لیزر همان کار تست رادیال را انجام می دهد.

6-3-5- چیدمان بلیدها

حال بلید بعدی را که در 62  groove می نشیند را پیدا کرده و تمامی این کارها را انجام داده، بعد از آن بلید 61 را نصب می کنیم. بعد از بلید 61 دو بلید 64 و 63 را درآورده و کنار می گذاریم تا در انتهای بلیدگذاری نصب کنیم.

St31: 48-47-46-45-1 , 2

St30: 64-63-62-61-2 , 1

6 بلید، بلیدهایی هستند که تا انتها بلیدگذاری به صورت 2 گوه ای می نامند، البته 1 و 2 آخرین بلیدها 64 و 63 را هم درآورده و کنار گذاشته 61 و 62 هم به صورت 2 گره ای برروی groove خودشان قرار دارند.

بعد از نصب بلید 59 حال می توانیم گروه های بلید 60 را درآورده و بجای آنها لاک Piece با کلم را قرار دهیم. و در st 31 48 و 47 را درآورده، 46 و 45 مانده و بلید 43 که انداخته شده گوه 44 را درمی آوریم که بدین صورت که کلم clem را در ابتدا به روغن با گریس آغشته کرده بعد گوه های سمت in یا ژنراتور را درآورده و کلم را درون شیار قرار داده و با زدن ضربه و استفاده از ابزار مخصوص کلم را به داخل هل داده و برای ضربه زدن از جک هیدرولیکی استفاده می کنیم.

بعد از پایان کار سمت out یا اگزاز گوه ها را درآورده کلم مناسب را گذاشته و بوسیله ابزار یا زدن ضربه چکش به داخل هدایتش می کنیم.

و بلید 58 را نصب کرده و در پایان گوه های بلید 59 را درمی آوریم. همیشه یک بلید مثل گوه هاش درآورده می شود.

بلیدهای خاص

توجه شود که در سمت 4 محل windows داریم. بلیدهایی که در این محل قرار می گیرند (سمت windows) قسمت انتها Root آنها را بوسیله کمان اره می بریم پلیت ها را قرار میدهیم، گیر نکرده و در محل خودشان بنشینند.

بعد از اره کردن بلید بوسیله سوهان آن قسمت را پلیسه گیری می کنیم.

2-3          18-19          34-35            50-51           در سمت pressure face

64-1  16-17 32-33           48-49 سمت Suction face

16 بلیدی که قسمت روت آنها بعد از بستن به گیره توسط اره بریده می شوند.

- ادامه بلیدگذاری

بلیدگذاری بدین طریق انجام می شود تا زمانیکه بلید 2 نصب و بلید 1 هم نصب دو بلید گوه دارند. بلید 64 را گذاشته و بر اساس بلید 1 مقدار سنگ مشخص شده و بعد از سنگ زدن و تست های دیگر و ثبت آن، نوبت به نصب و جا گذاشتن بلید 63 می باشد که برای این کار گوه ها را درآورده بلید 1 و 2 و 64 را به سمت اگزاز کشیده و بلید 62 و 61 به سمت ژنراتور هل داده، هیچکدام از بلیدها را درنمی آوریم.

حال بلید 63 را انداخته و این کار برای این است که شرادها گیر کرده و نمی گذارند بلید 63 در محلش بنشیند با عقب و جلو کردن این چند بلید و بازی کردن و حرکت دادن ادامه پیدا می کند تا زمانیکه بلید 63 هم در groove قرار گیرد بدون هیچ تماس حال همه بلیدها را در محل خود قرار داده و با خط کش موئی چک می کنیم.

در ادامه برای کالک کردن بلید از 2 شروع کرده و به ترتیب (64 و 63 و 62 و 61 را آماده کالک زنی می کنیم. ابتدا با خط کش موئی چک می کنیم بعد از سمت اگزاز یا out 2 گره جاانداخته و سمت دیگر را با کلم یا کالک piece انداخته و با پرس هیدرولیکی کلم را درون شیار هدایت می کنیم. گوه را بلید بعدی انداخته و جای گوه را کلم می اندازیم. در پایان کار تمام بلیت ها و محلشان را چک می کنیم تا دقیقاً وسط بلیدها می افتند تا بلیدها قفل شوند و در چرخش درنیایند.

- نکات

نکته: سری فیلرهای مورد استفاده در st30 و st31

10 – 12 – 14 – 16 – 18 – 2- 22 – 24 – 26 – 28 – 3- - 32 – 34 – 36 – 38 – 40 – 44 – 46 – 48 – 50 – 60 – 70 – 80 – 90

نکته: اپراتورها به طور تجربی دریافته بودند که زمانیکه پلیت ها را درون شیار قرار دادن با ضربه زدن باعث حرکت پلیت ها شدند و برای حس کردن کار اپراتور دیگر دستش یا انگشت دستش را بروی پلیت انتهایی گذاشته و حرکت را حس می کرد. تا اینکه پلیت ها در یک دور بهم رسیدند را احساس کرد و دیگر ضربه زده نشد (چون حرکت دیگر در کار نیست) همه پلیت ها در محلشان قرار داشتند. و طبق گفته شان بهترین روش برای مشخص شدن محل بلیت ها و برخورد آنهاست.

نکته: یکی از پلیت ها با پلیت دیگر خیلی جزئی فاصله داشت که اپراتور پلیت را برداشته و برروی سندان گیره گذاشته و کمی با چکش ضربه به آن زد تا کمی افزایش طول پیدا کند.

نکته: محل هایی که با windows (ویندوز) تماس پیدا می کند در هنگام تست لیز از لیزر استفاده نمی شود بلکه عدد بلید قبلی ثبت می شود.

نکته: در جا انداختن کلم Pin سطح شیاردار آن به باید سمت بلید باشد.

نکته: بلیدهای ND blade هیچ گونه تماسی در شراد با هم ندارند.

نکته: جااندازی بلیدها از آخر به اول است. دلیل آن این است که در صورت عکس شرادها به هم می خورند و بلیدها جا نمی روند.

نکته: رعایت ایمنی، استفاده از کلاه ایمنی

نکته: گذاشتن 2 گوه برای این است که بلید خودش را به بالا بکشد و در محلش بنشیند.

نکته: یک بلید اشتباهی کلم pin خورد، اپراتور داخل کلم pin را قلاویز کرده تا به صورت رزوه مانند درآمد و به وسیله بلس کش کلم درآورد و دور انداخت چون در اثر ضربه کلم ها باد می کنند و دیگر قابل استفاده مجدد نیست.

نکته: در زمان جا زدن بلیدها زمانی که تست فرکانس می گرفت. مانیتور فرکانس ها را به درستی نشان نمی داد، که اپراتور دلیلش را سفت نبودن گوه ها می دانست. و با ضربه چکش مجدد به گوه ها مشکل را برطرف کرد.

بلید را به روی فیکسچر گذاشته و گذاشتن یک بلیت صاف سنگ خورده بروی سطح شراد و گذاشتن ساعت اندیکاتور و اتصال ساچمه با پلیت سعی در صفر کردن نقطه شروع و پایان بروی پلیت شد، در هر دو جهت برای تنظیم.

تفاوت مونتاژ 2 st30-st32:

دقت شود که ردیف 31 هم همانند 30 می باشد با تفاوت جزئی

1-هر دو طرف را با چکش و قلم می زنیم (هیدرولیک نمی باشد)

2-لبه شراد همه بلیدها را بعد از نصب با مینی سنگ پخ می زنیم تا به بلید بعد گیر نکند.

3-حمل و نقل بلیدها توسط کرین می باشد و زمان نصب شفت را چرخانده و groove مورد نظر از جهت پایین را روی زاویه مایل گرفته و بعد از جا انداختن اولیه بلید دوباره شفت را برگردانده تا بلید نسبت به زمین عمود شود.

4-حد مجاز سنگ زنی برای  st30  از روی نقشه 10734-246800

   حد مجاز سنگ زنی برای st31  از روی نقشه 10734-246810

5-تعداد بلیدها هم متفاوت است st30->64 و st31->48

6-فیکسچر هر st مخصوص به خودشان است.

7-3-5- پلیت گذاری:

در سمت out یا in (4 پنجره داریم که فرقی نمی کند از کدام پنجره شروع کنیم)، یک پنجره را انتخاب و وسط آن را پیدا کرده و علامت می زنیم. این محلی است که 2 بلید به یکدیگر چسبیده و جوش داده می شوند. و در منطقه وسط بلید می باشند.

از پلیت ها:

لبه پلیت هایی که در محل windows می افتند به وسیله گرندر پخی می زنیم تا بعد از جفت شدن 2 پلیت با هم، یک چاله برای گرده جوش داشته باشیم. 10734-347080

و روی یکی از پلیت ها (سمت چپ) یک سوراخ زده و قلاویزکاری می شود. برای اینکه اگر بخواهیم پلیت را دربیاوریم یا در آینده دربیاورند.

که برای به دست آوردن محل سوراخ باید طول پهنا را گرفته mm26 و نصف کرده که mm13 خط کشیده و در طول هم mm15 به سمت داخل خط کشیده و محل برخورد را سوراخ زده با مته 4 قلاویز می کنیم.

-جاانداختن پلیت ها از یک پنجره ای که انتخاب شده 3 پلیت به سمت راست و 3 پلیت به سمت چپ می اندازیم و بعد 2 پلیتی که شیار به روشان درآوردیم را در جایگاهشان انداخته و به یکدیگر می چسبانیم.

با ریموت شفت روتور را چرخانیده تا به پنجره دیگر برسیم 90 می چرخیم. چند تا بلیت در دو طرف پنجره انداخته و پلیت های شیاردار را در محلشان قرار میدهیم و دوباره شفت را چرخانده و مرحله سوم برای پنجره 3 انجام داده و به پنجره چهارم می رسیم. برای جا انداختن پلیت ها به همان روش قبل ولی باید دقت شود که قبل از جا انداختن پلیت های شیاردار آنها را تست کرده و بعد درون groove انداخته.

یک سمت پلیت ها دارای پخ در 4 گوشه اش است که in و سطح صاف out نامیده می شود سطح in داخل و درون شیار groove می باشد و برای سنگ زنی اگر در groove ننشست تا 2/0 مجازیم از قسمت in سنگ زنی کنیم.

اگر در موقع زدن و رسیدن به پنجره بلیت ها بهم نرسیده و فاصله ماند به مقدار فاصله پلیت اضافه می کنیم و اگر زیاد شد از پهنای آن سنگ می گیریم.

نحوه اضافه کردن مثلاً mm3-2: پلیت نرمال برداشته و پلیت زیر را از پلیت جلویی به اندازه مورد نظر mm3 بیشتر و جلوتر از پلیت دیگر گرفته و وسط پلیت رویی را پیدا کرده و هر دو را از آن محل می برند که یکی نصفه و دیگر از نصف mm3 بیشتر می باشد و مقدار مورد نظر ما تهیه می شود.

همچنین اگر محلی 2 پلیت در کنار هم تمام سطحشان قرار نگرفت و فاصله زاویه ای افتاد باید پلیت را بریده و کوچکتر کرد تا عیب برطرف شود.

-ابزار مورد نیاز یک قلم مسی و چکش می باشد.

در پایان کار تمام پلیت ها و محلشان چک می شود تا دقیقاً وسط بلیدها می افتد و بلیدها قفل می شود، و در چرخش درنمی آیند.


8-3-5- وسایل مورد نیاز بلید ND:

1-چکش آهنی و مسی

2-پرس هیدرولیکی

3-کلم و پلیت

4-گوه ها

5-سوهان و سنباده نرم

6-اره دستی و یا برقی

7-میز و گیره

8-فیکسچر مخصوص

9-دستگاه سنگ

10-کرین

11-میز متحرک

12-تسمه (وایر)

13-دستگاه لیزر

14-دستگاه ارتعاش سنج

15-انواع فیلر

16-ابزار مخصوص برای ضربه به کلم

17-گریس مخصوص

18-مته و قلاویز

19-دریل بادی

20-باد و ارگان

21-عینک

22-دستکش

23-کلاه ایمنی

-5- نکات ایمنی 3 نوع بلید:

1-   قبل از کار با چکش از اتصال محکم دسته چکش به بدنه چکش اطمینان حاصل شود . زیرا در صورت پرتاب شدن امکان تخریب پره یا صدمه رساندن به شخص را دارد .

2-   قبل از تماس سطوح تماس پره از فشار باد جهت تمیز کردن سطوح تماس استفاده شود .

3-   در صورتیکه لبه برجسته ای بر روی پره ایجاد گردید حتماً قبل از نصب پره بعدی با سوهان نرم لبه از بین برود

4-   قبل از استفاده از سمبه مسی از لبه های آن اطمینان حاصل کرده تا حین انجام کار از پرتاب پلیسه جلوگیری شود .

5-   در انجام پروسه سنگزنی استفاده از مایع مناسب خنک کاری جهت جلوگیری از سوختن سطح فلز و از دست دادن خاصیت متالوژیکی الزامی است .

6-   استفاده از کفش ایمنی ، عینک و کلاه ایمنی در حین کار اجباری         می باشد .

پیشنهادات:

پیشنهادات اینجانب در طول دوره آموزشی مونتاژ بلید روتور به شرح زیر می باشد:

باید تمام مراحل کار را به صورت دقیق و حساس پیگیری نمود. و با دید کنجکاوی، به قضیه نگاه کرد و کوچکترین حرکات و طریقه عمل را دید و تجربه نمود.

تمام مراحل کار را لحظه به لحظه و پله به پله پیگیری کرده و از آنها گزارش تهیه کنیم و همچنین از تمام مراحل کار عکسبرداری کرده  و تمام عکسها به روز چک شود تا نقاط قوت و ضعف، شناسایی شده و در پی از بین بردن نقاط ضعف کار باشیم.

هم چنین پیشنهاد می گردد که در محیط کار با رفتار سالم و منطقی به اپراتور مربوطه نزدیک شده و رابطه خوبی با او برقرار کنیم تا بتوانیم هر چه بهتر و بیشتر از تجربیات و علم آنها استفاده کنیم.

با توجه به حساسیت کار در خرید وسایل دقت لازم به عمل آید.

منابع:

1- مدارک فنی و نقشه های مربوط به توربین بخار E-Type شرکت زیمنس

2- مشاهدات عینی در شرکت زیمنس و آموزش های دریافتی در طی دوره

3- عکس های گرفته شده در کارگاه Rotor شرکت زیمنس



1389/10/11 :: 02:15 ب.ظ